Kanban, czyli japońska metoda obniżania zapasów

Kanban (z jęz. jap. Kan – widoczny, Ban – kartka papieru) to w skrócie „sygnał” zlecający uzupełnienie zapasu. Dla tych, którzy znają to pojęcie, oznacza ono najczęściej wyłącznie sposób przesyłania informacji i sterowania uzupełnianiem zapasów (materiałów, półwyrobów czy wyrobów gotowych) w określonym miejscu i w danym czasie. Jeśli jednak spojrzy się na kanban jako system, otwierają się nowe możliwości. System kanban oznacza zarządzanie poziomem zapasu i sterowanie jego odnawianiem tak, aby był jak najniższy.

Co istotne, kanban jako system ma zastosowanie wyłącznie dla wyrobów rotujących, czyli takich, których konsumpcja ma w miarę powtarzalną częstotliwość zamawiania. Co równie ważne, nie ma znaczenia liczba zamawianych wyrobów, ponieważ dobrze sparametryzowany system kanban pozwala zoptymalizować partie uruchomieniowe dla wyrobów kupowanych często, lecz w małych ilościach.

Schemat działania kanbana jako sygnału sterującego produkcją w systemie Make To Stock(produkcja na magazyn) obejmuje następujące kroki (Rys. 1.):

1. Z magazynu pobierany jest materiał na potrzeby wykonania planu wysyłek;
2. Pobranie przypisanej do sygnału (kanbana) liczby wyrobów z magazynu powoduje zwolnienie sygnału;
3. Zwolniony sygnał jest podstawą dla planisty lub bezpośrednio lidera obszaru produkcyjnego do ustawienia go w kolejkę zleceń oczekujących na produkcję. Kolejkę tworzy się na podstawie zdefiniowanych minimalnych partii uruchomieniowych oraz, w wyjątkowych przypadkach, uwzględniając priorytety wynikające z zamówień klientów;
4. Produkcja w oparciu o ustalony harmonogram realizuje zlecenie produkcyjne, składające się z liczby będącej wielokrotnością (od 1 do N) sygnałów kanban.