Mapa stanu obecnego to dopiero początek działań. To już kawał dobrze wykonanej roboty, jednak dopiero teraz zaczyna się przygoda z doskonaleniem. Wizualizacja zaobserwowanych problemów, znalezienie odpowiedzi na dotychczasowe trudności, twarda argumentacja dla wydarzeń dziejących się na hali produkcyjnej i w końcu motywacja do działania, bo nagle „stan obecny” staje się nie do zaakceptowania i każdy znajduje możliwości ciągłych usprawnień. To właśnie główny cel mapy stanu obecnego. Dzięki niej wiemy, na czym stoimy i od czego zacząć kolejne kroki.

Po stworzeniu mapy docelowej, co jest zadaniem pouczającym, ale też sprawiającym ogromną satysfakcję, przychodzi chwila na rachunek sumienia. Podczas rozmowy z zespołem biorącym udział w mapowaniu złotą zasadą nie jest szukanie, kto jest winien obecnej sytuacji, lecz zrozumienie, dlaczego aktualny proces funkcjonuje w sposób, który został zaobserwowany. Musimy pamiętać, że dostrzeżone problemy to jedno, jednak ich natura i źródło muszą zostać wyjaśnione i zrozumiane, zanim podejmiemy kolejne decyzje. Procesy, które mapujemy, prawdopodobnie powstawały i były modyfikowane przez szereg osób i czynników w przeszłości. Początkowe zrozumienie aktualnej natury procesu jest kluczowe, aby nie błądzić podczas podejmowania dalszych decyzji.

W poprzedniej części dokonaliśmy przeglądu metodologii narzędzia VSM. Poznaliśmy szereg zasad, jakimi powinna kierować się osoba realizująca mapowanie, przedstawiliśmy najważniejsze ikony mapy strumienia wartości oraz najistotniejsze parametry procesów. Zainteresowanym dalszą tematyką oraz osobom, którym mapowanie jest wciąż obce, zalecam lekturę poprzedniego rozdziału przed kolejnym akapitem. Pomoże to przypomnieć sobie ideę mapowania, najważniejsze symbole, terminy oraz historię procesu, którym się zajmujemy.

Mapa stanu docelowego

W poprzednim numerze oprócz przedstawienia ogólnej idei mapowania procesów dokonaliśmy już pierwszego mapowania procesu produkcyjnego, opisując pokrótce jego parametry oraz analizując wstępnie zaobserwowane problemy i źródła marnotrawstwa.

Przechodząc od razu do rzeczy, po pierwszych wnioskach z analizy stanu obecnego, nasza uwaga powinna skupić się na poniższych obszarach:

  • Wewnętrzna organizacja hali, która powinna być maksymalnie zgodna z przepływem strumienia wartości;
  • Ograniczenie marnotrawstwa – w pierwszej kolejności tego widocznego gołym okiem;
  • Polityka zamówień, magazynowania i akceptowalnego poziomu odpadu;
  • Analiza norm dziennych na produkcji oraz ich dostosowanie do popytu;
  • Dokładniejsza analiza sytuacji na stanowisku spawaczy;
  • Wyrównanie czasów C/T poszczególnych operacji względem ustalonego T/T.

Skupmy się w tej chwili na stanie obecnym i tym, co chcielibyśmy osiągnąć w przyszłości. Najważniejsze czynniki ogólne, jakie nas interesują, to:

  • Skrócenie czasu produkcji pojedynczej sztuki;
  • Zwiększenie produktywności;
  • Obniżenie kosztów wytworzenia.

Dziś zajmiemy się dwoma pierwszymi czynnikami, bezpośrednio związanymi z wprowadzaniem usprawnień, eliminacją muda i działaniami w gemba. Obserwując stan obecny, wskazując największe źródła marnotrawstwa oraz znając zamiary i oczekiwania co do nowej organizacji procesu, możemy przystąpić do stworzenia mapy stanu docelowego. Mapa ta często jest stanem wyidealizowanym, trudno osiągalnym i ambitnym, a osiągnięcie tego stanu związane jest z realizacją wielu stadiów przejściowych, które będą następstwem kolejnych działań usprawniających. Załóżmy więc, że naszym celem jest osiągnięcie następujących parametrów:

  • Skrócenie czasu przejścia L/T z 355 minut do czasu poniżej godziny;
  • Skrócenie czasów C/T, aby zaspokoić zapotrzebowanie klienta na 300 sztuk dziennie;
  • Skrócenie czasu oczekiwania pomiędzy operacjami przez zastosowanie systemu ssącego;
  • Skrócenie drogi, jaką pokonuje detal podczas produkcji i obróbki, z 170 m do 50 m.

Planowanie mapy stanu docelowego rozpocznijmy od określenia nowego parametru, który pojawił się w oczekiwaniach – dzienne zapotrzebowanie wzrośnie do 300 sztuk. Spowoduje to, że w ciągu dostępnych 480 minut czas taktu T/T zmieni się na 1,6 minuty. Oznacza to, że musimy produkować więcej niż obecna norma produkcyjna, nie zwiększając przy tym czasu pracy. Należy zatem skupić się na zwiększeniu dostępności zasobów.

Zacznijmy podobnie jak podczas rysowania stanu obecnego, od narysowania diagramu spaghetti, który miałby odzwierciedlić nową marszrutę produktu na hali produkcyjnej. Ponieważ jest to stan docelowy i oczekiwany, powinniśmy narysować go możliwie jak najlepiej i wspólnie z zespołem, który pracuje nad projektem. Rysunek 1 przedstawia jeden z możliwych scenariuszy nowego układu hali. Od razu rzuca się w oczy kilka nowych elementów:

  • Zminimalizowana powierzchnia magazynu mieści w sobie magazyn surowców i produktów gotowych;
  • Poszczególne działy produkcji ułożone zostały w pętlę w kształcie „U” w kolejności odpowiadającej procesom obróbki, a pomiędzy nimi wyeliminowano konieczność transportu materiałów na odległość;
  • Pojawiły się nowe szlaki komunikacyjne na hali;
  • Ponad połowa hali produkcyjnej pozostała wolna do zagospodarowania na nową działalność przedsiębiorstwa.

Full access available for logged users only. Log in or select best subscription option here..

Log in Order a subscription
Ulubione Print

Also check

Agile

W znaczeniu formalnym agile to zwinne metody tworzenia oprogramowania1, będące alternatywnym rozwiązaniem dla tradycyjnego podejścia opartego na modelu kaskadowym (waterfall model), który uznaje poszczególne fazy tworzenia oprogramowania za odrębne i rekomenduje wykonywanie ich w porządku jedna po drugiej. Choć termin ten ukuty został na gruncie programowania, agile można rozpatrywać w sposób bardziej uniwersalny, odnosząc go do filozofii i metodyki pracy przebiegającej w zgodzie z wartościami opisanymi w „Manifeście agile”.

Read more

Autonomiczne utrzymanie ruchu, czyli TPM

MC_64_86.jpg

Organizm ludzki jest skomplikowaną maszynerią, w której szereg komórek, tkanek i narządów musi ze sobą współgrać w pełnej harmonii, abyśmy mogli odczuwać witalność i cieszyć się zdrowiem. Dla zachowania tego stanu podejmujemy szereg czynności w postaci właściwej diety, regularnych treningów, regularnych wizyt u lekarzy, doskonalimy nasze umiejętności dotyczące rozwoju fizycznego oraz poszerzamy zakres wiedzy na temat zdrowego trybu życia. W tym kontekście maszyny produkcyjne niczym nie różnią się od ludzkiego organizmu. Podzespoły, części, magistrale i płynące w ich instalacjach płyny przypominają twór, którego żywotność zależy od dbałości o jego stan fizyczny. I podobnie jak dla fanów zdrowego trybu życia opracowywanych jest wciąż wiele nowych programów, tak dla maszyn produkcyjnych istnieje metodologia zapewnienia ich żywotności i maksymalizacji dostępności do pracy.

Read more

Recepta na idealną analizę - przygotowanie procesu

MC_64_69.jpg

Firmy nieustannie próbują nadążyć za zmianą, aby być lepsze niż konkurencja i osiągać coraz lepsze wyniki finansowe. Nie jest to łatwe zadanie, zwłaszcza w perspektywie nowych potrzeb, które rodzą się w procesie zmiany. Świadomość firmy, jej pozycji na rynku i otoczenia, jest jednym z wielu czynników, które mają realny wpływ na to, czy firma odnajdzie się w nowej, zmienionej rzeczywistości. Wiarygodne dane, umiejętne ich wykorzystanie, analiza i prezentacja są niezbędne przy podejmowaniu właściwych decyzji biznesowych. W obliczu ilości gromadzonych informacji, tempa ich przetwarzania oraz różnorodności danych perspektywa dostarczenia rzetelnej analizy nie jest oczywista i wiąże się z wieloma wyzwaniami. Jakie trudności niesie ze sobą proces przygotowania danych do analizy oraz jak sobie z nimi poradzić?

Read more

Current issue

Polecamy

Go to

Partners

Reklama