Organizm ludzki jest skomplikowaną maszynerią, w której szereg komórek, tkanek i narządów musi ze sobą współgrać w pełnej harmonii, abyśmy mogli odczuwać witalność i cieszyć się zdrowiem. Dla zachowania tego stanu podejmujemy szereg czynności w postaci właściwej diety, regularnych treningów, regularnych wizyt u lekarzy, doskonalimy nasze umiejętności dotyczące rozwoju fizycznego oraz poszerzamy zakres wiedzy na temat zdrowego trybu życia. W tym kontekście maszyny produkcyjne niczym nie różnią się od ludzkiego organizmu. Podzespoły, części, magistrale i płynące w ich instalacjach płyny przypominają twór, którego żywotność zależy od dbałości o jego stan fizyczny. I podobnie jak dla fanów zdrowego trybu życia opracowywanych jest wciąż wiele nowych programów, tak dla maszyn produkcyjnych istnieje metodologia zapewnienia ich żywotności i maksymalizacji dostępności do pracy.

TPM (Total Productive Maintenance) to wywodząca się z japońskich fabryk koncepcja całościowego, zespołowego utrzymania maszyn. Koncepcja ta dotyczy całego przedsiębiorstwa i wszystkich jego poziomów, a zespołowość, idąc w poprzek struktury organizacyjnej, pozwala na całościowe i bezgraniczne podejście do dbałości o jego park maszynowy. Dzięki temu podejściu osiąga się wzrost produktywności, dostępności maszyn do produkcji, poprawę wskaźnika OEE, poprawę bezpieczeństwa pracy operatorów, znaczący wzrost motywacji pracowników utrzymania ruchu i wiele innych.

Najważniejsze – zapobiegaj

U fundamentów TPM leży zapobieganie wszelkim awariom maszyn poprzez regularne przeglądy, planowane naprawy i nieustanną prewencję. Aby uznać TPM za efektywnie funkcjonujący w naszym przedsiębiorstwie, musimy sprawnie funkcjonować w następujących obszarach:

  • Obsługa profilaktyczna – to szereg działań, które dzięki ciągłemu doskonaleniu i standaryzacji pozwalają zapobiegać wszelkim awariom. Dlatego w ramach profilaktyki wyznacza się takie działania jak:
    • Okresowe przeglądy, audyty stanu technicznego, regularne badania itp., dzięki czemu można przedwcześnie zdiagnozować zbliżające się awarie oraz monitorować stopień zużycia/eksploatacji maszyn;
    • Planowane konserwacje i remonty – dzięki temu, że są planowane, pozwalają zapobiegać wielu nieprzewidzianym usterkom, a czas ten uwzględniany jest w harmonogramie produkcji, nie zakłócając jej;
    • Codzienna obsługa, w skład której wchodzą m.in. takie czynności jak przeglądy, smarowanie, czyszczenie, regulacje podzespołów. Te z pozoru proste czynności stanowią najważniejszy element profilaktyki, ponieważ nie tylko pozwalają zapobiegać drobnym i dużym awariom, ale przede wszystkim kształtują świadomość operatorów o konieczności codziennych profilaktycznych zadań przy maszynie i korzyści z tego płynących.
  • Ciągłe doskonalenie – to kultura otwartości na ciągłe usprawnienia pozwalające zapobiegać awariom i problemom. Dzięki takiemu podejściu rejestruje się problemy, rozwiązania, wdrożenia i postępy działań doskonalących, co z kolei pozwala argumentować kolejne działania i motywować zespół do dalszych prób doskonalenia. Punkt ten jest świetnym wstępem lub uzupełnieniem systemu sugestii, który powinien funkcjonować we wdrożonej kulturze kaizen i skłaniać pozostałych członków zespołu do zgłaszania wszelkich pomysłów.
  • Obsługa awarii i usterek obejmuje zarówno planowane, jak i nieplanowane naprawy i pozwala nimi w pełni efektywnie zarządzać dla minimalizacji czasu i kosztu przestojów.
  • Zapobieganie obsłudze – pod tym tajemniczym terminem kryje się działanie, które maksymalizuje stopień „bezobsługowości” maszyny – wprowadza się procesy automatyzujące i autonomiczne, ograniczając możliwość wystąpienia ludzkich pomyłek. Ten obszar działań jest bardzo istotny nie tylko na etapie aktualnie funkcjonującego parku maszynowego, lecz wypracowane efekty i zauważone problemy służą również w przyszłości do konstrukcji nowych części, podzespołów czy całych maszyn.
  • Nieustanne szkolenia z zakresu obsługi maszyn, ich utrzymania, napraw, remontów itp. Ciągłe nabywanie wiedzy jest związane nie tylko z coraz większym skomplikowaniem technicznym urządzeń, ale też z koniecznością szkolenia coraz większej liczby pracowników. Umożliwia im to poszerzanie umiejętności, podnoszenie kompetencji i zapewnianie elastyczności zespołów specjalistycznych.
  • Zarządzanie częściami i wyposażeniem – ten istotny punkt pozwala nie tylko doskonalić zestaw narzędzi i warsztatu, ale również zarządzać magazynem części zamiennych. Części te bywają drogie, mają często długie terminy dostawy i bardzo różnorodną żywotność. Do każdej maszyny możemy przypisać zestaw części strategicznych z punktu widzenia jej pracy, dlatego należy określić dla nich klucz pozwalający je typować i nimi zarządzać.
  • Bezpieczeństwo pracy operatorów – wprowadzając wszelkie doskonalenia zarządzania parkiem maszynowym musimy pamiętać o najważniejszym czynniku – bezpieczeństwie. Bezpieczeństwie użytkowania maszyn, stosowania narzędzi, płynów technicznych, zasad bezpieczeństwa podczas przeglądów i napraw oraz w wielu innych podobnych obszarach. Polityka bezpieczeństwa winna być integralną częścią polityki TPM i górować nad wszelkimi aspektami związanymi z tą metodologią.
  • Ostatnim obszarem, spajającym wszystkie powyższe, jest polityka zarządzania jakością. Świadomość ciągłego podnoszenia i doskonalenia jakości musi przyświecać każdemu pracownikowi przedsiębiorstwa, niezależnie, czy jest bezpośrednio zaangażowany w TPM, czy pełni funkcję wspierającą. Utrzymanie maszyn jest jednocześnie czynnikiem utrzymania jakości.

 

Full access available for logged users only. Log in or select best subscription option here..

Log in Order a subscription
Ulubione Print

Also check

Agile

W znaczeniu formalnym agile to zwinne metody tworzenia oprogramowania1, będące alternatywnym rozwiązaniem dla tradycyjnego podejścia opartego na modelu kaskadowym (waterfall model), który uznaje poszczególne fazy tworzenia oprogramowania za odrębne i rekomenduje wykonywanie ich w porządku jedna po drugiej. Choć termin ten ukuty został na gruncie programowania, agile można rozpatrywać w sposób bardziej uniwersalny, odnosząc go do filozofii i metodyki pracy przebiegającej w zgodzie z wartościami opisanymi w „Manifeście agile”.

Read more

Recepta na idealną analizę - przygotowanie procesu

MC_64_69.jpg

Firmy nieustannie próbują nadążyć za zmianą, aby być lepsze niż konkurencja i osiągać coraz lepsze wyniki finansowe. Nie jest to łatwe zadanie, zwłaszcza w perspektywie nowych potrzeb, które rodzą się w procesie zmiany. Świadomość firmy, jej pozycji na rynku i otoczenia, jest jednym z wielu czynników, które mają realny wpływ na to, czy firma odnajdzie się w nowej, zmienionej rzeczywistości. Wiarygodne dane, umiejętne ich wykorzystanie, analiza i prezentacja są niezbędne przy podejmowaniu właściwych decyzji biznesowych. W obliczu ilości gromadzonych informacji, tempa ich przetwarzania oraz różnorodności danych perspektywa dostarczenia rzetelnej analizy nie jest oczywista i wiąże się z wieloma wyzwaniami. Jakie trudności niesie ze sobą proces przygotowania danych do analizy oraz jak sobie z nimi poradzić?

Read more

Analiza rentowności projektów IT

MC_64_61.jpg

Głównym kryterium oceny projektów inwestycyjnych są od wielu lat mierniki finansowe, które stanowią podstawę do oceny, weryfikacji i selekcji projektów, ale najczęściej za pomocą wyliczonych wielkości finansowych. Osoby mające pomysł biznesowy skupiają swoją uwagę i pozyskują przede wszystkim dane finansowe, dzięki którym możliwe jest przygotowanie business case i wyliczenie podstawowych i najczęściej wykorzystywanych w praktyce gospodarczej wskaźników, takich jak: NPV, IRR czy PB. Na podstawie tak wyliczonych wartości można przystąpić do oceny i wyboru projektów, które osiągną najwyższe parametry finansowe.

Read more

Current issue

Polecamy

Go to

Partners

Reklama