Organizm ludzki jest skomplikowaną maszynerią, w której szereg komórek, tkanek i narządów musi ze sobą współgrać w pełnej harmonii, abyśmy mogli odczuwać witalność i cieszyć się zdrowiem. Dla zachowania tego stanu podejmujemy szereg czynności w postaci właściwej diety, regularnych treningów, regularnych wizyt u lekarzy, doskonalimy nasze umiejętności dotyczące rozwoju fizycznego oraz poszerzamy zakres wiedzy na temat zdrowego trybu życia. W tym kontekście maszyny produkcyjne niczym nie różnią się od ludzkiego organizmu. Podzespoły, części, magistrale i płynące w ich instalacjach płyny przypominają twór, którego żywotność zależy od dbałości o jego stan fizyczny. I podobnie jak dla fanów zdrowego trybu życia opracowywanych jest wciąż wiele nowych programów, tak dla maszyn produkcyjnych istnieje metodologia zapewnienia ich żywotności i maksymalizacji dostępności do pracy.

TPM (Total Productive Maintenance) to wywodząca się z japońskich fabryk koncepcja całościowego, zespołowego utrzymania maszyn. Koncepcja ta dotyczy całego przedsiębiorstwa i wszystkich jego poziomów, a zespołowość, idąc w poprzek struktury organizacyjnej, pozwala na całościowe i bezgraniczne podejście do dbałości o jego park maszynowy. Dzięki temu podejściu osiąga się wzrost produktywności, dostępności maszyn do produkcji, poprawę wskaźnika OEE, poprawę bezpieczeństwa pracy operatorów, znaczący wzrost motywacji pracowników utrzymania ruchu i wiele innych.

Najważniejsze – zapobiegaj

U fundamentów TPM leży zapobieganie wszelkim awariom maszyn poprzez regularne przeglądy, planowane naprawy i nieustanną prewencję. Aby uznać TPM za efektywnie funkcjonujący w naszym przedsiębiorstwie, musimy sprawnie funkcjonować w następujących obszarach:

  • Obsługa profilaktyczna – to szereg działań, które dzięki ciągłemu doskonaleniu i standaryzacji pozwalają zapobiegać wszelkim awariom. Dlatego w ramach profilaktyki wyznacza się takie działania jak:
    • Okresowe przeglądy, audyty stanu technicznego, regularne badania itp., dzięki czemu można przedwcześnie zdiagnozować zbliżające się awarie oraz monitorować stopień zużycia/eksploatacji maszyn;
    • Planowane konserwacje i remonty – dzięki temu, że są planowane, pozwalają zapobiegać wielu nieprzewidzianym usterkom, a czas ten uwzględniany jest w harmonogramie produkcji, nie zakłócając jej;
    • Codzienna obsługa, w skład której wchodzą m.in. takie czynności jak przeglądy, smarowanie, czyszczenie, regulacje podzespołów. Te z pozoru proste czynności stanowią najważniejszy element profilaktyki, ponieważ nie tylko pozwalają zapobiegać drobnym i dużym awariom, ale przede wszystkim kształtują świadomość operatorów o konieczności codziennych profilaktycznych zadań przy maszynie i korzyści z tego płynących.
  • Ciągłe doskonalenie – to kultura otwartości na ciągłe usprawnienia pozwalające zapobiegać awariom i problemom. Dzięki takiemu podejściu rejestruje się problemy, rozwiązania, wdrożenia i postępy działań doskonalących, co z kolei pozwala argumentować kolejne działania i motywować zespół do dalszych prób doskonalenia. Punkt ten jest świetnym wstępem lub uzupełnieniem systemu sugestii, który powinien funkcjonować we wdrożonej kulturze kaizen i skłaniać pozostałych członków zespołu do zgłaszania wszelkich pomysłów.
  • Obsługa awarii i usterek obejmuje zarówno planowane, jak i nieplanowane naprawy i pozwala nimi w pełni efektywnie zarządzać dla minimalizacji czasu i kosztu przestojów.
  • Zapobieganie obsłudze – pod tym tajemniczym terminem kryje się działanie, które maksymalizuje stopień „bezobsługowości” maszyny – wprowadza się procesy automatyzujące i autonomiczne, ograniczając możliwość wystąpienia ludzkich pomyłek. Ten obszar działań jest bardzo istotny nie tylko na etapie aktualnie funkcjonującego parku maszynowego, lecz wypracowane efekty i zauważone problemy służą również w przyszłości do konstrukcji nowych części, podzespołów czy całych maszyn.
  • Nieustanne szkolenia z zakresu obsługi maszyn, ich utrzymania, napraw, remontów itp. Ciągłe nabywanie wiedzy jest związane nie tylko z coraz większym skomplikowaniem technicznym urządzeń, ale też z koniecznością szkolenia coraz większej liczby pracowników. Umożliwia im to poszerzanie umiejętności, podnoszenie kompetencji i zapewnianie elastyczności zespołów specjalistycznych.
  • Zarządzanie częściami i wyposażeniem – ten istotny punkt pozwala nie tylko doskonalić zestaw narzędzi i warsztatu, ale również zarządzać magazynem części zamiennych. Części te bywają drogie, mają często długie terminy dostawy i bardzo różnorodną żywotność. Do każdej maszyny możemy przypisać zestaw części strategicznych z punktu widzenia jej pracy, dlatego należy określić dla nich klucz pozwalający je typować i nimi zarządzać.
  • Bezpieczeństwo pracy operatorów – wprowadzając wszelkie doskonalenia zarządzania parkiem maszynowym musimy pamiętać o najważniejszym czynniku – bezpieczeństwie. Bezpieczeństwie użytkowania maszyn, stosowania narzędzi, płynów technicznych, zasad bezpieczeństwa podczas przeglądów i napraw oraz w wielu innych podobnych obszarach. Polityka bezpieczeństwa winna być integralną częścią polityki TPM i górować nad wszelkimi aspektami związanymi z tą metodologią.
  • Ostatnim obszarem, spajającym wszystkie powyższe, jest polityka zarządzania jakością. Świadomość ciągłego podnoszenia i doskonalenia jakości musi przyświecać każdemu pracownikowi przedsiębiorstwa, niezależnie, czy jest bezpośrednio zaangażowany w TPM, czy pełni funkcję wspierającą. Utrzymanie maszyn jest jednocześnie czynnikiem utrzymania jakości.

 

Dostęp możliwy dla zalogowanych użytkowników serwisu. Jeśli posiadasz aktywną prenumeratę przejdź do LOGOWANIA. Jeśli nie jesteś jeszcze naszym Czytelnikiem wybierz najkorzystniejszy WARIANT PRENUMERATY.

Zaloguj Zamów prenumeratę
Ulubione Drukuj

Zobacz również

Teoria ograniczeń

Teoria ograniczeń (TOC, Theory of Constraints) to metoda zarządzania, sformułowana przez dr. Eliyahu M. Gold- ratta w latach 70. XX w. U jej podstaw leży założenie, że osiągnięcie długotrwałych zysków jest możliwe, jeśli przedsiębiorstwo właściwie zarządza ograniczeniami, czyli tak zwanymi wąskimi gardłami.

Czytaj więcej

Zarządzanie przepływem pracy, czyli po co w projektach stosuje się system Kanban?

MC_65_33.jpg

System Kanban tradycyjnie kojarzy się z przedsiębiorstwami produkcyjnymi. Pozwala na zoptymalizowanie poziomu zapasów oraz takie zarządzanie procesami produkcyjnymi, by były one bardziej dopasowane do potrzeb zgłaszanych przez rynek. Korzyści wynikające z tego podejścia szybko zostały dostrzeżone również przez firmy działające w innych sektorach gospodarki. Nie dziwi zatem fakt, że koncepcja Kanban została adaptowana również na grunt zarządzania projektami.

Czytaj więcej

SAP w branży logistycznej - to logiczne!

MC_65_29.jpg

SAP jest systemem klasy ERP, łączącym wszystkie obszary działalności przedsiębiorstwa. Składa się z wielu modułów, które odpowiadają obszarom działalności przedsiębiorstwa, takim jak: logistyka i produkcja, kadry i płace, finanse i controlling. Główną zaletą wdrożenia systemu ERP, takiego jak SAP, jest zgromadzenie wszystkich potrzebnych informacji w jednym miejscu. Dzięki wdrożeniu SAP-a uprawnieni pracownicy znajdą w systemie komplet danych źródłowych i wynikowych. Takie podejście sprawia, że branża logistyczna może jeszcze skuteczniej wpływać na efektywne działanie całego przedsiębiorstwa oraz na ciągłe ulepszanie wyników sprzedażowych.

Czytaj więcej

Numer bieżący

Polecamy

Przejdź do

Partnerzy

Reklama